制药车间洁净室臭氧浓度监控的5个关键步骤

——锐思可FG系列检测仪

在制药行业，洁净室的臭氧消毒是保障药品生产环境无菌性的重要环节。然而，臭氧浓度过低会导致消毒不彻底，浓度过高则可能腐蚀设备、危害人员健康。如何精准控制臭氧浓度并实现全程可追溯？本文以锐思可FG系列臭氧检测仪在某生物制药企业的成功应用为例，详解洁净室臭氧浓度监控的5个关键步骤，为行业提供可复制的解决方案。

一、科学选型：匹配车间需求的检测设备

臭氧浓度监控的核心在于检测设备的精度与稳定性。传统电化学传感器虽然成本低，但易受温湿度干扰且安装不便（需在洁净室墙面开孔，影响密封性）。锐思可FG100M臭氧检测仪采用先进的传感技术，无需直接接触气体即可测量，精度高达±2% FSD，且传感器与主机可分离安装（最远距离30米），通过信号线将数据传至外部控制室，避免破坏洁净室结构。

案例应用：某生物制药企业洁净车间面积达2000㎡，原使用电化学传感器需安装40个探头，维护成本高。更换FG100M后，仅需12个探头即可覆盖全区域，年维护费用降低60%。

二、精准布点：确保浓度监测无死角

臭氧在洁净室内的分布受气流、设备布局影响显著。根据《GB/T 25915.1-2021 洁净室及相关受控环境》要求，监测点应设置在气流死角、回风口附近及关键操作区域，且每5米半径至少设置1个探头311。锐思可团队通过CFD（计算流体力学）模拟该企业洁净室气流，最终确定15个关键监测位点，包括灌装线、传递窗、物料暂存区等高风险区域。

数据验证：布点优化后，臭氧浓度均匀性提升至95%（原仅为78%），消毒盲区完全消除。

三、智能联动：臭氧发生器与检测系统协同控制

传统手动调节臭氧浓度存在滞后性。锐思可方案通过4-20mA信号输出，将FG100M检测仪与臭氧发生器控制系统直连，实现浓度动态调节：

自动启停：当浓度低于10ppm时，自动启动发生器；达到20ppm（安全上限）时立即关闭。

梯度控制：根据消毒阶段（如升温期、维持期、衰减期）自动调整输出功率，节省能耗30%。

案例效果：某疫苗生产企业采用该方案后，消毒周期从120分钟缩短至90分钟，年节约电费超12万元。

四、数据追溯：全流程记录

锐思可系统集成云端存储与本地双备份，支持：

实时曲线显示：臭氧浓度、温湿度同步记录，精度达0.01ppm。

五、安全冗余：双回路报警与应急处理

为防范设备故障风险，锐思可设计三级防护机制：

主报警：浓度超限时，声光报警并关闭发生器。

备用传感器：独立安装2台便携式检测仪（如MS500型），与主系统交叉验证。

应急通风：联动排风系统，臭氧浓度超30ppm时自动启动排风。

锐思可FG系列臭氧检测方案深耕于高精度传感技术与智能化控制算法，为制药行业打造更安全、更高效的洁净环境管理标杆。